东华打造业内世界领先的现代化标杆工厂

一箱箱包装着的链条，正自动传输到集装箱车上，并自动码起……这是近日东华链条兴化有限公司数字化仓储区出货的场景。

兴化公司综合管理处处长周熊珍说，该集装车装载的是公司生产的板式链，用于提升类设备，发往美国。与普通板式链不同的是，其使用频次需达到1000万次，且具备耐高温、耐腐蚀，传动效率高等优点。

展开产品，黑质透着光泽，构成不复杂，可技术含量不低。“这一个个锃亮的‘孔’，可是用特制的钢球一颗颗挤出来的呢。”板式链事业部综合管理处处长徐小鹏说，板式链国内外TOP客户都对产品提出永久寿命的要求即链条疲劳强度达到1000万次以上。为何要用钢球挤，一是消除冲孔过程中产生的撕裂缺陷，二是使孔径内壁产生应力提高链板的疲劳强度。目前，板式链产品已是东华链条的冠军产品之一，在国内市场份额达50%，国际份额达40%以上。

东华链条是中国链传动行业唯一一家从材料加工开始到产品出库为止的全工序制造企业。兴化公司材料零件事业部总经理蒋小鹏介绍，应用在链条上的套筒（主要零件）用材，2023年荣获了中国机械通用零部件工业协会技术创新特等奖。该材料的应用，是企业长期的要求和追求取得的成效。

东华集团董事长在确定兴化建设生产基地时，就明确要求，企业在发展经济的同时不能破坏当地的生态环境，所以企业在投入初期就提出了去酸洗、去污泥、去磷化“三去”要求。去掉这些在工艺制造过程中对环境有害的物质，套筒用材的材料与工艺的创新就是一种体现。传统工艺在制造过程中产生大量的污泥、废水、磷化碴，能耗高且生产周期长等痛点，在新工艺中得到消除，成本明显下降，体现了节能、减排、降耗的绿色发展理念，起到了较好的经济效益和社会效益，为后续的市场竞争和企业发展抢占了先机。

兴化公司 2017年由东华集团投资建设。东华集团创建于1991年，1999年成为中国链传动行业龙头企业，目前居世界链传动行业前列，是行业首家中国制造业单项冠军示范企业。总部位于杭州，在全球拥有六大制造基地、八家海外销售公司，产品出口120多个国家和地区，是一家集全球研发、制造、营销和市场服务于一体的国际化链传动企业。成立的兴化公司主要生产精密滚子链、板式链等中高端标准链条及链传动系统，产品广泛应用于航空、汽车、扶梯、摩托车、叉车、农用机械、工程机械、起重运输、食品加工、健康医药等各领域。2023年8月，该公司被工信部认定为专精特新“小巨人”企业，近日又被江苏省工信厅公示为“省智能制造示范工厂”。

走在工厂车间，展现在记者眼前的满是智能化生产线。在数字化装配生产区，一条条自动化高速成条装配生产线令人惊奇：滚子、套筒、内链板、外链板、销轴等零件，在机械的作用下分别从各自的零件仓里流向生产线，经过优化组合生成一条条链条产品。

“这是公司新建设的高端传动件智造项目。”周熊珍说，高端传动件智造项目，总投资超5亿元，包括智能制造数字化车间、研发办公楼、智能仓储共6万平方米。新上一大批智能零件加工设备、自动化装配生产线、智能化包装生产线等。项目已于2023年上半年全部建成投产。

高端传动件智造项目，具有两大亮点：其一，面积5万多平方米的单体厂房，是行业内最大的单体厂房。“大厂房”便于生产的优化布局，集中布局智能零件加工设备、自动化装配生产线、智能包装生产线和智能仓储。智能仓储分国际市场部、国内市场部两块。从零件生产、链条装配、包装、仓储、发货，环环相扣，线线相连，形成一个有机整体。其二，自动化装配生产线自主研制。一条装配生产线上，分设多个工序，零件配料及分选、自动化高速成条装配、机械视觉智能检测、自动铆头、自动预拉、上油润滑、自动折节。“生产线既对零件自动检测，剔除不合格品，又让合格链条自动测试拉力，决不让不合格的‘成型’。同时，每个生产零件都有二维码，实行全程可追溯。”

周熊珍介绍，公司坚持绿色发展，开展了“国家级绿色工厂”的创建工作，为实现企业用地集约化、原料无害化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化等目标做了大量工作。如：为进一步降低车间噪音，采用对机器安装消声罩的方法，大大降低了车间噪音。2023年1月，公司被省工信厅授予“江苏省绿色工厂”。“一个是省智能化工厂，一个是省绿色工厂，两个硬件足可以奠定业内世界领先的现代化标杆工厂基础。”省工信部门相关负责人在考察该公司时表示，智能化工厂、绿色工厂为高质量发展赋能，助力新质生产力发展。

2023年，该公司实现开票销售7亿多元、入库税金近2000万元。

特约记者 顾日升

通讯员 王 生 沈兆捷